नायलन मुद्रित कपडाहरूको उत्पादन र पहिरनमा उत्पन्न हुने मुख्य समस्याहरू नायलॉन फाइबरहरूको हाइड्रोफिलिक गुणहरू, मुद्रण प्रक्रियाको जटिलता, र रंग अनुकूलताबाट उत्पन्न हुन्छन्। सामान्य समस्याहरू तल सूचीबद्ध छन्, समाधानहरू सहित।
Colorfastness Issues: The Core Challenge of Printed Fabrics
1. रबिङको लागि खराब रंगको स्थिरता
कारणहरू: रंगहरू फाइबरहरूमा पूर्ण रूपमा प्रवेश गर्न असफल हुन्छन्, कपडाको सतहमा ठूलो मात्रामा ढीलो रङ छोडेर; प्रिन्टिङ पेस्ट धेरै कडा छ वा अनुपयुक्त रूपमा प्रयोग गरिएको छ, रङको एक तह बनाउँछ जुन सजिलै फ्याँकिन्छ।
समाधानहरू: सफा र समान रूपमा अवशोषित कपडाको सतह सुनिश्चित गर्न पूर्व-उपचार प्रक्रियालाई अनुकूलन गर्नुहोस्। प्रिन्टिङ पेस्ट सूत्र समायोजन गर्नुहोस्, फाइबरमा डाई अणु माइग्रेसनलाई बढावा दिन उपयुक्त पेनिट्रेटिंग एजेन्टहरू थप्नुहोस्। सबैभन्दा महत्त्वपूर्ण कुरा, पूर्ण र प्रभावकारी पोस्ट-उपचार धुने कुनै पनि अनफिक्स्ड लुज डाईलाई पूर्ण रूपमा हटाउन आवश्यक छ।
2. धुलाई/पसिनामा खराब रंगको स्थिरता
कारणहरू: नायलॉनले सामान्यतया अम्लीय रंगहरू प्रयोग गर्दछ, जुन आयनिक रूपमा फाइबरसँग बाँधिएको हुन्छ। यी बन्डहरू सजिलैसँग हाइड्रोलाइज्ड हुन्छन् र अम्लीय वा क्षारीय पसिना र बारम्बार धुने अन्तर्गत भाँचिन्छन्, जसले डाई शेडिङ र रङ माइग्रेसनमा निम्त्याउँछ।
समाधान: प्रिन्ट गरिसकेपछि, उपचारको लागि नाइलनका लागि विकास गरिएको विशेष एसिड डाई फिक्सिङ एजेन्ट प्रयोग गर्नुपर्छ। यस प्रकारको फिक्सिङ एजेन्टले डाई र फाइबरको बीचमा थप स्थिर क्रस-लिङ्क बनाउन सक्छ, यसले पसिना र धुने बलको प्रतिरोधलाई उल्लेखनीय रूपमा सुधार गर्छ। एकै समयमा, धेरै क्षारीय भएका डिटर्जेन्टहरू बेवास्ता गर्नुपर्छ।
3. कमजोर प्रकाश फास्टनेस
कारण: धेरै एसिड रङहरूको आणविक संरचना सजिलैसँग विघटित हुन्छ र लामो समयसम्म UV एक्सपोजरमा फीका हुन्छ, जसले मुद्रित ढाँचाहरू, विशेष गरी चम्किलो रङहरू, सूर्यको एक्सपोजर पछि सेतो वा फिक्का हुने गर्दछ।
समाधान: स्रोतबाट उच्च प्रकाश फास्टनेस रेटिङ भएका एसिड रङहरू वा केही कम्पाउन्ड रङहरू चयन गर्नुहोस्। बाहिरी प्रयोगका आवश्यकताहरू भएका कपडाहरूका लागि, रङहरू जोगाउन परिष्करण चरणमा UV अवशोषक वा UV{1}} प्रतिरोधी परिष्करण एजेन्टहरू थप्न सकिन्छ।
छापिएको ढाँचा र उपस्थिति गुणस्तर मुद्दाहरू
1. ढाँचा रक्तस्राव (धमिलो किनारहरू)
कारण: मुद्रण पेस्ट चिपचिपापन को अनुचित नियन्त्रण, धेरै पातलो; वा नायलन कपडामा अत्यधिक नमी अवशोषण हुन्छ, जसले फाइबर सतहमा डाईको अत्यधिक फैलावट निम्त्याउँछ।
समाधानहरू: प्रिन्टिङ पेस्टको चिपचिपापन र रिओलोजीलाई ठीकसँग नियन्त्रण गर्नुहोस्, र रक्तस्राव विरोधी एजेन्टको उपयुक्त मात्रा थप्नुहोस्। विशेष गरी उच्च आर्द्रता अवशोषणका साथ नायलॉन कपडाहरूका लागि, डाई फैलावट दायरा नियन्त्रण गर्न हल्का वाटरप्रूफिंग प्रिट्रीटमेन्टलाई विचार गर्नुहोस्।
2. कडा हातको महसुस र लोचको हानि:
कारणहरू: रङको स्थिरता र ढाँचाको स्थायित्व सुधार गर्न प्रयोग गरिने प्रिन्टिङ एडेसिभ वा रेजिनले फाइबर सतहमा कडा फिल्म तह बनाउँछ; वा उच्च-तापमान निको पार्ने प्रक्रियाले नायलॉन फाइबर र स्प्यान्डेक्स (जस्तै मिश्रणहरू) लाई गर्मी क्षति पुर्याउँछ।
समाधानहरू: कम फिलिम- बन्ने तापक्रम र उच्च लचिलोपनको साथ वातावरणमैत्री टाँसिएको प्रयोग गर्नुहोस्। अत्यधिक उच्च तापक्रम र लामो समयसम्म तातो उपचारबाट बच्नको लागि सुकाउने र भाप प्रक्रिया प्यारामिटरहरू अनुकूलन गर्नुहोस्। मुद्रण पछि, कोमल मेकानिकल सफ्टनिंग उपचार (जस्तै एयरफ्लो सफ्टनिंग) वा हाइड्रोफिलिक सिलिकन सफ्टनरको थप प्रदर्शन गर्न सकिन्छ, तर रंग स्थिरतामा सम्भावित प्रभाव मूल्याङ्कन गर्न आवश्यक छ।
3. सेतो शो र असमान रंग:
कारणहरू: असमान कपडा तनाव र गरीब समतलता; मुद्रण समयमा असंगत squeegee दबाव; वा कपडाको असमान बुनाई घनत्व।
समाधान: चिल्लो र स्थिर सतह सुनिश्चित गर्न मुद्रण गर्नु अघि ग्रेज कपडामा उच्च-गुणस्तर स्ट्रेचिङ र सेटिङ गर्नुहोस्। समान दबाव सुनिश्चित गर्न मुद्रण उपकरणहरू नियमित रूपमा क्यालिब्रेट गर्नुहोस् र कायम राख्नुहोस्। उच्च-अन्त उत्पादनहरूका लागि, ग्रेज कपडाको स्क्रिन गर्न र राम्रो बुनाई एकरूपता भएका सामग्रीहरू चयन गर्न सिफारिस गरिन्छ।
